스루 홀 vs 표면 실장 | 차이점은 무엇입니까?

"THM (Through-Hole Mounting) 및 SMT (Surface Mount Technology)의 장단점은 무엇입니까? THM과 SMT의 주요 차이점과 공통점은 무엇입니까? 그리고 THM 또는 SMT 중 어느 것이 더 낫습니까? THM (Through-Hole Mounting)과 SMT (Surface-Mount Technology)의 차이점을 살펴 보겠습니다. ----- FMUSER"

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내용

1. 스루 홀 장착 | PCB 어셈블리
    1.1 THM (Through-Hole Mounting)이란?-스루 홀 기술
    1.2 스루 홀 부품 | 그것들은 무엇이며 어떻게 작동합니까?
        1) 스루 홀 부품의 유형
        2) 도금 스루 홀 부품 (PTH)의 유형
        3) 도금 스루 홀 회로 기판 부품의 유형
2. 스루 홀 부품 | THC (Through Hole Components)의 장점은 무엇입니까?
3. 표면 실장 기술 | PCB 어셈블리
4. SMD 부품 (SMC) | 그것들은 무엇이며 어떻게 작동합니까?
5. PCB 어셈블리에서 THM과 SMT의 차이점은 무엇입니까?
6. SMT 및 THM | 장점과 단점은 무엇입니까?
        1) 표면 실장 기술 (SMT)의 장점
        2) 표면 실장 기술 (SMT)의 단점
        3) THM (Through-Hole Mounting)의 장점
        4) THM (Through-Hole Mounting)의 단점
7. 자주하는 질문 

FMUSER는 고주파 PCB 제조 전문가이며 예산 PCB뿐만 아니라 PCB 설계에 대한 온라인 지원도 제공합니다. 내용은 당사 팀에 자세한 내용은!

1. Through 홀 장착 | PCB 어셈블리

1.1 THM이란 (스루 홀 장착)-Through 홀 기술

THM은 "스루 홀 장착"라고도하는"THM""스루 홀""구멍을 통해"나"스루 홀 기술""THT". 우리가 이것에서 소개 한대로 페이지, 스루 홀 마운팅은 부품 리드를 베어 PCB의 드릴 된 구멍에 배치하는 과정으로 표면 실장 기술의 전신입니다. 

지난 몇 년 동안 전자 산업은 인간 생활의 다양한 측면에서 전자 제품의 사용이 증가함에 따라 꾸준한 성장을 목격했습니다. 고급 및 소형 제품에 대한 수요가 증가함에 따라 인쇄 회로 기판 (PCB) 산업도 증가하고 있습니다. 

또한 PCB 제조, PCB 설계 등에 많은 PCB 용어가 있습니다. 아래 페이지에서 일부 PCB 용어를 읽은 후 인쇄 회로 기판에 대해 더 잘 이해할 수 있습니다.

또한 읽기 : 인쇄 회로 기판 (PCB)이란? | 알아야 할 모든 것

수년 동안 거의 모든 인쇄 회로 기판 (PCB)의 구성에 스루 홀 기술이 사용되었습니다. 스루 홀 장착은 표면 장착 기술 기술보다 더 강력한 기계적 결합을 제공하지만 필요한 추가 드릴링으로 인해 보드 생산 비용이 더 많이 듭니다. 또한 구멍이 모든 레이어를 통해 반대쪽으로 통과해야하므로 다층 보드에서 신호 트레이스에 사용 가능한 라우팅 영역을 제한합니다. 이러한 문제는 표면 실장 기술이 1980 년대에 인기를 얻게 된 많은 이유 중 두 가지에 불과합니다.

스루 홀 기술은 점대 점 구조와 같은 초기 전자 조립 기술을 대체했습니다. 1950 년대의 1980 세대 컴퓨터부터 XNUMX 년대 후반에 표면 실장 기술이 대중화 될 때까지 일반적인 PCB의 모든 부품은 스루 홀 부품이었습니다.

오늘날 PCB는 이전보다 작아지고 있습니다. 표면이 작기 때문에 회로 기판에 다양한 부품을 장착하기가 어렵습니다. 이를 용이하게하기 위해 제조업체는 두 가지 기술을 사용하여 전기 부품을 회로 기판에 장착하고 있습니다. 도금 스루 홀 기술 (PTH) 및 표면 실장 기술 (SMT)이 이러한 기술입니다. PTH는 마이크로 칩, 커패시터 및 저항을 포함한 전기 부품을 회로 기판에 장착하는 데 가장 일반적으로 사용되는 기술 중 하나입니다. 스루 홀 어셈블리에서 리드는 미리 뚫린 구멍을 통해 나사산이되어 OT에 십자형 패턴을 만듭니다.그녀의 측면. 

또한 읽기 : PCB 용어 용어집 (초보자 친화적) | PCB 설계

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1.2 스루 홀 부품 | 그것들은 무엇이며 어떻게 작동합니까?

1) 유형 스루 홀 부품

시작하기 전에 기본 전자 부품에 대해 알아야 할 것이 있습니다. 전자 부품에는 능동형과 수동형의 두 가지 기본 유형이 있습니다. 다음은이 두 가지 분류에 대한 세부 정보입니다.

● 활성 구성 요소

● 수동 부품

활성 구성 요소
능동 전자 부품이란 무엇입니까?
능동 전자 부품은 전류를 제어 할 수있는 부품입니다. 다양한 유형의 인쇄 회로 기판에는 하나 이상의 활성 구성 요소가 있습니다. 능동 전자 부품의 예로는 트랜지스터, 진공관 및 사이리스터 정류기 (SCR)가 있습니다.

예:
다이오드 -한 주 방향으로 전류의 두 끝 구성 요소. 한 방향으로 저항이 낮고 다른 방향으로 저항이 높습니다.
정류기 -AC (방향 전환)를 직류 (한방향)로 변환하는 장치
진공관 -진공 전도 전류를 통한 튜브 또는 밸브

기능 : 활성 구성 요소 관리 전류. 대부분의 PCB에는 하나 이상의 활성 구성 요소가 있습니다.

회로의 관점에서 볼 때 활성 구성 요소에는 두 가지 기본 기능이 있습니다.
● 활성 구성 요소 자체가 전력을 소비합니다.
● 입력 신호를 제외하고 작동하려면 외부 전원 공급 장치도 필요합니다.

수동 부품

수동 전자 부품이란 무엇입니까?
수동 전자 부품은 다른 전기 신호를 통해 전류를 제어 할 수없는 부품입니다. 수동 전자 부품의 예로는 커패시터, 저항기, 인덕터, 변압기 및 일부 다이오드가 있습니다. SMD 어셈블리의 정사각형 구멍 일 수 있습니다.

또한 읽기 : PCB 설계 | PCB 제조 공정 흐름도, PPT 및 PDF

2) 도금 스루 홀 부품 (PTH)의 유형

PTH 구성 요소는 리드가 회로 기판의 구리 도금 구멍을 통해 삽입되기 때문에 "스루 홀"이라고합니다. 이러한 구성 요소에는 두 가지 유형의 리드가 있습니다. 

● 축 리드 구성 요소

● 방사형 리드 구성 요소

축 리드 구성 요소 (ALC) : 

이러한 구성 요소에는 리드가 하나 또는 여러 개있을 수 있습니다. 리드선은 부품의 한쪽 끝에서 나오도록 만들어져 있습니다. 도금 된 스루 홀 어셈블리 동안 양쪽 끝은 회로 기판의 별도 구멍을 통해 배치됩니다. 따라서 구성 요소는 회로 기판에 밀접하게 배치됩니다. 전해 커패시터, 퓨즈, LED (발광 다이오드) 및 탄소 저항은 축 구성 요소의 몇 가지 예입니다. 이러한 구성 요소는 제조업체가 컴팩트 한 핏을 찾고있을 때 선호됩니다.

방사형 리드 구성 요소 (RLC) : 

이러한 구성 요소의 리드가 몸 밖으로 튀어 나옵니다. 방사형 리드는 회로 기판에서 더 적은 공간을 차지하기 때문에 주로 고밀도 기판에 사용됩니다. 세라믹 디스크 커패시터는 방사형 리드 구성 요소의 중요한 유형 중 하나입니다.

예:

저항 -양쪽 끝 저항기의 전기 부품. 저항은 전류를 줄이고 신호 레벨, 전압 분할 등을 변경할 수 있습니다. 

커패시터 -이러한 구성 요소는 전하를 저장하고 방출 할 수 있습니다. AC 신호를 통과시키면서 전원 코드를 필터링하고 DC 전압을 차단할 수 있습니다.

감지기 -검출기라고도하는 이러한 구성 요소는 전기적 특성을 변경하거나 전기 신호를 전송하여 반응합니다.

회로의 관점에서 볼 때 수동 부품에는 두 가지 기본 기능이 있습니다.
● 수동 부품 자체는 전기를 소비하거나 전기 에너지를 다른 형태의 다른 에너지로 변환합니다.
● 신호 만 입력되며 제대로 작동 할 필요는 없습니다.

함수 -수동 부품은 다른 전기 신호를 사용하여 전류를 변경할 수 없습니다.

표면 실장 기술과 관통 구멍을 포함한 인쇄 회로 기판의 조립을 통해 이러한 구성 요소는 함께 과거보다 더 안전하고 편리한 프로세스를 구성합니다. 이러한 구성 요소는 향후 몇 년 동안 더 복잡해질 수 있지만 그 뒤에있는 과학은 영원합니다. 

또한 읽기 : PCB 제조 공정 | PCB 보드를 만드는 16 단계

3) P의 유형라텍스 스루 홀 회로 기판 부품

그리고 다른 모든 구성 요소와 마찬가지로 도금 된 스루 홀 회로 기판 구성 요소는 크게 다음과 같이 나눌 수 있습니다. 

● 관통 구멍 활동적인 구성 요소들
● 구멍을 통해 패시브 구성 요소.

각 유형의 구성 요소는 동일한 방식으로 보드에 장착됩니다. 설계자는 PCB 레이아웃에 스루 홀을 배치해야합니다. 여기서 홀은 납땜을 위해 표면 레이어의 패드로 둘러싸여 있습니다. 스루 홀 장착 프로세스는 간단합니다. 부품 리드를 구멍에 넣고 노출 된 리드를 패드에 납땜합니다. 도금 된 스루 홀 회로 기판 구성 요소는 크고 견고하여 쉽게 손으로 납땜 할 수 있습니다. 패시브 스루 홀 구성 요소의 경우 구성 요소 리드가 매우 길 수 있으므로 장착하기 전에 더 짧은 길이로 잘립니다.

패시브 스루 홀 구성 요소들
패시브 스루 홀 구성 요소는 방사형 및 축 방향의 두 가지 패키지 유형으로 제공됩니다. 축 관통 구멍 구성 요소에는 구성 요소의 대칭 축을 따라 이어지는 전기 리드가 있습니다. 기본 저항에 대해 생각해보십시오. 전기 리드는 저항의 원통형 축을 따라 실행됩니다. 다이오드, 인덕터 및 많은 커패시터가 동일한 방식으로 장착됩니다. 모든 스루 홀 부품이 원통형 패키지로 제공되는 것은 아닙니다. 고전력 저항과 같은 일부 구성 요소는 패키지 길이에 리드선이있는 직사각형 패키지로 제공됩니다.

한편 방사형 구성 요소에는 구성 요소의 한쪽 끝에서 튀어 나온 전기 리드가 있습니다. 많은 대형 전해 커패시터가 이러한 방식으로 패키징되어 회로 기판에서 더 적은 공간을 차지하면서 리드를 홀 패드로 통과시켜 기판에 장착 할 수 있습니다. 스위치, LED, 소형 릴레이 및 퓨즈와 같은 기타 구성 요소는 방사형 스루 홀 구성 요소로 패키지로 제공됩니다.

활성 스루 홀 부품s
전자 제품 수업을 기억한다면 DIP (듀얼 인라인 패키지) 또는 PDIP (플라스틱 DIP)와 함께 사용한 집적 회로를 기억할 것입니다. 이러한 구성 요소는 일반적으로 개념 증명 개발을 위해 브레드 보드에 장착되는 것으로 보이지만 실제 PCB에서 일반적으로 사용됩니다. DIP 패키지는 연산 증폭기 패키지, 저전력 전압 조정기 및 기타 많은 공통 구성 요소와 같은 활성 스루 홀 구성 요소에 일반적입니다. 트랜지스터, 고전력 전압 조정기, 석영 공진기, 고전력 LED 및 기타 여러 구성 요소는 지그재그 인라인 패키지 (ZIP) 또는 트랜지스터 아웃 라인 (TO) 패키지로 제공 될 수 있습니다. 축 또는 방사형 수동 스루 홀 기술과 마찬가지로 이러한 다른 패키지도 동일한 방식으로 PCB에 장착됩니다.

스루 홀 구성 요소는 설계자가 전자 시스템을 기계적으로 안정적으로 만드는 데 더 관심이 많고 미적 요소와 신호 무결성에 대해 덜 걱정하던시기에 탄생했습니다. 구성 요소가 차지하는 공간을 줄이는 데 초점을 맞추지 않았으며 신호 무결성 문제는 문제가되지 않았습니다. 나중에 전력 소비, 신호 무결성 및 보드 공간 요구 사항이 중심이되기 시작하면서 설계자는 더 작은 패키지에 동일한 전기 기능을 제공하는 구성 요소를 사용해야했습니다. 이것은 표면 실장 부품이 들어오는 곳입니다.

2. 스루 홀 부품 | THC의 장점은 무엇입니까 (스루 홀 부품)

스루 홀 구성 요소는 레이어 간 더 강력한 연결이 필요한 고 신뢰성 제품에 가장 적합합니다. through-hole 구성 요소 다음과 같은 이점을 위해 PCB 조립 공정에서 여전히 중요한 역할을하고 있습니다.

● 내구성 : 

인터페이스 역할을하는 많은 부품에는 표면 실장 납땜을 통해 얻을 수있는 것보다 더 견고한 기계적 부착이 있어야합니다. 스위치, 커넥터, 퓨즈 및 사람이나 기계적인 힘에 의해 밀리고 당겨지는 기타 부품에는 납땜 된 스루 홀 연결의 강도가 필요합니다.

● 전력  

높은 전력 레벨을 전도하는 회로에 사용되는 부품은 일반적으로 스루 홀 패키지로만 제공됩니다. 이러한 부품은 더 크고 무거울뿐만 아니라보다 견고한 기계적 부착이 필요할뿐만 아니라 현재 부하는 표면 실장 솔더 연결에 너무 많을 수 있습니다.

● 열: 

많은 열을 전도하는 구성 요소도 스루 홀 패키지를 선호 할 수 있습니다. 이렇게하면 핀이 구멍을 통해 보드로 열을 전달할 수 있습니다. 경우에 따라 이러한 부품은 추가 열 전달을 위해 보드의 구멍을 통해 볼트로 고정 될 수 있습니다.

● 잡종: 

이들은 표면 실장 패드와 관통 구멍 핀의 조합 인 부품입니다. 예로는 신호 핀이 표면 실장이고 실장 핀이 관통 구멍 인 고밀도 커넥터가 있습니다. 많은 전류를 전달하거나 과열되는 부품에서도 동일한 구성을 찾을 수 있습니다. 전원 및 / 또는 핫 핀은 스루 홀이되고 다른 신호 핀은 표면 실장됩니다.

SMT 부품은 기판 표면의 땜납으로 만 고정되는 반면, 스루 홀 부품 리드는 기판을 통과하여 부품이 더 많은 환경 스트레스를 견딜 수 있도록합니다. 이것이 스루 홀 기술이 극심한 가속, 충돌 또는 고온을 경험할 수있는 군사 및 항공 우주 제품에 일반적으로 사용되는 이유입니다. 스루 홀 기술은 때때로 수동 조정 및 교체가 필요한 테스트 및 프로토 타이핑 애플리케이션에도 유용합니다.

또한 읽기 : 폐기물 인쇄 회로 기판을 재활용하는 방법? | 알아야 할 사항

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3. 표면 실장 기술 | PCB 어셈블리

SMT (표면 실장)이란?-표면 실장 기술

표면 실장 기술 (SMT)은 다양한 유형의 전기 부품을 PCB 기판 표면에 직접 배치하는 기술을 말하며, 표면 실장 장치 (SMD)는 인쇄 회로 기판 (PCB)에 설치되는 전기 부품을 말합니다. ), SMD는 SMC (Surface Mount Device Components)라고도합니다.

TH (Through-Hole) PCB (인쇄 회로 기판) 설계 및 제조 관행에 대한 대안으로, SMT (Surface Mount Technology)는 크기, 무게 및 자동화를 고려할 때 더 나은 성능을 발휘합니다. 스루 홀 장착 기술

이 기술은 이전에는 실용적이거나 가능하다고 생각되지 않았던 기능에 대한 전자 장치의 적용을 촉진했습니다. SMT는 표면 실장 장치 (SMD)를 사용하여 구형 스루 홀 PCB 구조의 크고 무겁고 번거로운 대응 부품을 대체합니다.

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4. SMD 부품 (SMC) | 그것들은 무엇이며 어떻게 작동합니까??

PCB 보드의 SMD 구성 요소는 식별하기 쉽고 외관 및 작동 방법과 같은 공통점이 많습니다. 여기 PCB 보드의 일부 SMD 구성 요소가 있습니다.이 페이지에서 더 많은 것을 충족시킬 수 있지만 먼저 다음과 같이 널리 사용되는 표면 실장 구성 요소를 보여 드리고자합니다.

● 칩 저항기 (R)

● 네트워크 저항기 (RA / RN

● 커패시터 (C)

● 다이오드 (D)

● LED(LED)

● 트랜지스터 (Q)

● 인덕터 (L)

● 변압기 (T)

● 수정 발진기 (X)

● 퓨즈

기본적으로 이러한 SMD 구성 요소가 작동하는 방식은 다음과 같습니다.

● 칩 저항기 (R)
일반적으로 칩 저항기 본체의 세 자리는 저항 값을 나타냅니다. 첫 번째와 두 번째 숫자는 유효 숫자이고 세 번째 숫자는 10의 배수를 나타냅니다. 예를 들어 "103"은 "10KΩ", "472"는 "4700Ω"을 나타냅니다. 문자 "R"은 소수점을 의미합니다. , "R15"는 "0.15Ω"을 의미합니다.

● 네트워크 저항기 (RA / RN)
동일한 매개 변수를 가진 여러 저항기를 함께 패키지합니다. 네트워크 저항기는 일반적으로 디지털 회로에 적용됩니다. 저항 식별 방법은 칩 저항기와 동일합니다.

● 커패시터 (C)
가장 많이 사용되는 것은 MLCC (Multi-layer Ceramic Capacitors)이며, MLCC는 재질에 따라 COG (NPO), X7R, Y5V로 구분되며, 그중 COG (NPO)가 가장 안정적입니다. 탄탈륨 커패시터와 알루미늄 커패시터는 우리가 사용하는 다른 두 가지 특수 커패시터이며 두 가지의 극성을 구별합니다.

● 다이오드 (D), 광범위하게 적용되는 SMD 부품. 일반적으로 다이오드 본체에서 컬러 링은 음의 방향을 표시합니다.

● LED(LED), LED는 일반 LED와 고휘도 LED로 구분되며 백색, 적색, 황색, 청색 등의 색상이 있습니다. LED의 극성은 특정 제품 제조 지침에 따라 결정해야합니다.

● 트랜지스터 (Q), 전형적인 구조는 Triode, BJT, FET, MOSFET 등을 포함한 NPN 및 PNP입니다. SMD 부품에서 가장 많이 사용되는 패키지는 SOT-23 및 SOT-223 (대형)입니다.

● 인덕터 (L), 인덕턴스 값은 일반적으로 본체에 직접 인쇄됩니다.

● 변압기 (T)

● 수정 발진기 (X), 주로 다양한 회로에서 발진 주파수를 생성하는 데 사용됩니다.

● 퓨즈
IC (U), 즉 집적 회로, 전자 제품의 가장 중요한 기능 구성 요소입니다. 패키지는 더 복잡하며 나중에 자세히 설명합니다.

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5. PCB 어셈블리에서 THM과 SMT의 차이점은 무엇입니까?

스루 홀 장착과 표면 장착의 차이점을 더 잘 이해하는 데 도움이되도록 FMUSER는 참조 용 비교 시트를 제공합니다.

차이	표면 실장 기술 (SMT)	스루 홀 장착 (THM)
공간 직업	작은 PCB 공간 점유율	높은 PCB 공간 점유율
리드선 요구 사항	직접 부품 실장, 리드선 불필요	장착에는 리드선이 필요합니다.
핀 수	훨씬 높이	표준
포장 밀도	훨씬 높이	표준
부품 비용	저렴	상대적으로 높음
생산 비용	저렴한 비용으로 대량 생산에 적합	높은 비용으로 소량 생산에 적합
크기	상대적으로 작음	상대적으로 크다
회로 속도	상대적으로 높음	상대적으로 낮음
Structure	디자인, 생산 및 기술이 복잡함	단순, 간단, 편리
적용 범위	스트레스 또는 고전압을받는 크고 부피가 큰 부품에 가장 많이 적용됨	고전력 또는 고전압 사용에는 권장되지 않음

한마디로, k관통 구멍과 표면 실장의 차이점은 다음과 같습니다.

● SMT는 스루 홀 실장에서 흔히 발생하는 공간 문제를 해결합니다.

● SMT에서 부품에는 리드가없고 PCB에 직접 장착되는 반면, 스루 홀 부품에는 드릴 구멍을 통과하는 리드 와이어가 필요합니다.

● 핀 수는 스루 홀 기술보다 SMT에서 더 높습니다.

● 구성 요소가 더 콤팩트하기 때문에 SMT를 통해 달성되는 패킹 밀도는 스루 홀 장착에서보다 훨씬 높습니다.

● SMT 부품은 일반적으로 스루 홀 부품보다 저렴합니다.

● SMT는 조립 자동화에 적합하므로 스루 홀 생산보다 저렴한 비용으로 대량 생산에 훨씬 더 적합합니다.

● SMT는 일반적으로 생산 측면에서 저렴하지만 기계 투자에 필요한 자본은 스루 홀 기술보다 높습니다.

● SMT는 크기가 줄어들 기 때문에 더 높은 회로 속도를 쉽게 획득 할 수 있습니다.

● SMT가 요구하는 설계, 생산, 기술 및 기술은 스루 홀 기술에 비해 상당히 발전했습니다.

● 스루 홀 장착은 일반적으로 크고 부피가 큰 구성 요소, 빈번한 기계적 스트레스를받는 구성 요소 또는 고전력 및 고전압 부품의 경우 SMT보다 더 바람직합니다.

● 스루 홀 장착이 현대 PCB 어셈블리에서 여전히 활용 될 수있는 시나리오가 있지만 대부분의 경우 표면 장착 기술이 우수합니다.

6. SMT 및 THM | 장점과 단점은 무엇입니까?

위에서 언급 한 기능과의 차이점을 확인할 수 있지만 THM (Through-Hole Mounting) 및 SMT (Surface Mount Technology)를 더 잘 이해하는 데 도움이되도록 FMUSER는 다음과 같은 장점과 단점에 대한 전체 비교 목록을 제공합니다. THM과 SMT의 장점과 단점에 대한 다음 내용을 지금 읽으십시오!

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표면 실장 기술 (SMT)의 장점은 무엇입니까?

표면 실장 기술 (SMT)의 단점은 무엇입니까?

THM (Through-Hole Mounting)의 장점은 무엇입니까?

THM (Through-Hole Mounting)의 단점은 무엇입니까?

1) 표면 실장 기술 (SMT)의 장점은 무엇입니까?

● 상당한 전기적 소음 감소
가장 중요한 것은 SMT가 무게와 면적을 크게 줄이고 전기적 소음을 감소 시킨다는 것입니다. SMT의 콤팩트 한 패키지와 낮은 리드 인덕턴스는 전자기 호환성 (EMC)을보다 쉽게 ​​달성 할 수 있음을 의미합니다. 

● 대폭적인 경량화로 소형화 실현
SMT 전자 부품이 차지하는 기하학적 크기와 부피는 일반적으로 60 % ~ 70 %까지 줄일 수있는 스루 홀 보간 부품보다 훨씬 작으며 일부 부품은 크기와 부피가 90 %까지 줄어들 수도 있습니다. 

한편, SMT 부품의 무게는 일반적인 쓰루 홀 부품의 XNUMX 분의 XNUMX에 불과합니다. 이러한 이유로 SMA (Surface Mount Assembly)의 무게가 크게 감소합니다.

● 보드 공간의 최적 활용
SMT 부품은 인쇄 회로 기판 공간의 절반에서 XNUMX/XNUMX에 불과하기 때문에 작은 공간을 차지합니다. 이것은 더 가볍고 컴팩트 한 디자인으로 이어집니다. 

SMD 구성 요소는 THM 구성 요소보다 훨씬 작습니다 (SMT는 PCB 크기를 더 작게 할 수 있음). 즉, 작업 할 공간이 많을수록 보드의 전체 밀도 (예 : 안전 밀도)가 엄청나게 증가합니다. SMT의 컴팩트 한 디자인은 또한 더 높은 회로 속도를 가능하게합니다.

● 높은 신호 전송 속도
SMT 조립 부품은 구조가 콤팩트 할뿐만 아니라 안전 밀도도 높습니다. 조립 밀도는 PCB를 양면에 붙여 넣을 때 평방 센티미터 당 5.5 ~ 20 솔더 조인트에 도달 할 수 있습니다. SMT 조립 PCB는 단락 및 작은 지연으로 인해 고속 신호 전송을 실현할 수 있습니다. 

● 표면 실장에서 모든 전자 부품에 접근 할 수 없기 때문에, 보드의 실제 면적 예약은 표면 실장 부품에 의해 변경된 스루 홀 부품의 비율에 따라 달라집니다.

● SMD 구성 요소는 PCB의 양면에 배치 할 수 있습니다.이는 구성 요소 당 더 많은 연결이 가능한 더 높은 구성 요소 밀도를 의미합니다.

● 좋은 고주파 효과 
구성 요소에 리드 또는 짧은 리드가 없기 때문에 회로의 분산 매개 변수가 자연스럽게 감소하여 연결시 저항과 인덕턴스를 낮추고 RF 신호의 원치 않는 영향을 완화하여 더 나은 고주파 성능을 제공합니다.

● SMT는 자동 생산, 수율 향상, 생산 효율성 및 비용 절감에 유리합니다.
부품 배치를 위해 픽 앤 플레이스 기계를 사용하면 생산 시간과 비용이 절감됩니다. 

트레이스 라우팅이 줄어들고 보드 크기가 줄어 듭니다. 

동시에 조립에 드릴 구멍이 필요하지 않기 때문에 SMT는 비용을 낮추고 생산 시간을 단축 할 수 있습니다. 조립하는 동안 SMT 부품은 시간당 수천 (수만)의 배치 속도로 배치 할 수 있지만 THM의 배치는 XNUMX 회 미만이며 용접 프로세스로 인한 구성 요소 고장도 크게 감소하고 신뢰성이 향상됩니다. .

● 재료비 최소화
SMD 부품은 생산 장비 효율 향상 및 포장재 소비 감소로 인해 THM 부품에 비해 대부분 저렴하며, 대부분의 SMT 부품의 포장 비용은 동일한 유형 및 기능을 가진 THT 부품보다 낮습니다.

표면 실장 보드의 기능이 확장되지 않으면 표면 실장 부품이 더 적어 패키지 간 간격이 확장되고 보링 갭 수가 감소하면 인쇄 회로 기판의 레이어 수가 줄어들 수 있습니다. 이것은 다시 보드 비용을 낮출 것입니다.

● 솔더 조인트 형성은 프로그래밍 된 리플 로우 오븐을 사용하는 것보다 훨씬 더 안정적이고 반복 가능합니다. 

SMT는 내 충격성 및 내진 동성에서보다 안정적이고 우수한 성능을 입증했으며, 이는 전자 장비의 초고속 작동을 실현하는 데 큰 의미가 있습니다. 명백한 장점에도 불구하고 SMT 제조는 고유 한 과제를 제시합니다. 구성품을 더 빨리 배치 할 수 있지만 그렇게하는 데 필요한 기계는 매우 비쌉니다. 조립 공정에 대한 이러한 높은 자본 투자는 SMT 부품이 소량 프로토 타입 보드의 비용을 높일 수 있음을 의미합니다. 표면 장착 부품은 관통 구멍과 달리 블라인드 / 매립 비아 라우팅의 복잡성이 증가하므로 제조 과정에서 더 많은 정밀도가 필요합니다. 

계약 제조업체 (CM)의 DFM 패드 레이아웃 지침을 위반하면 툼스 토닝과 같은 장착 문제가 발생하여 생산 실행 중 수율이 크게 감소 할 수 있으므로 정밀도는 설계 중에도 중요합니다.

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2) 표면 실장 기술 (SMT)의 단점은 무엇입니까?

● SMT는 대형, 고전력 또는 고전압 부품에 적합하지 않습니다.
일반적으로 SMD 부품의 전력은 적습니다. 모든 액티브 및 패시브 전자 부품이 SMD로 제공되는 것은 아니며 대부분의 SMD 부품은 고전력 애플리케이션에 적합하지 않습니다. 

● 장비에 대한 대규모 투자
Reflow Oven, Pick and Place Machine, Solder Paste Screen Printer 및 Hot Air SMD Rework Station과 같은 대부분의 SMT 장비는 비쌉니다. 따라서 SMT PCB 조립 라인에는 막대한 투자가 필요합니다.

● 소형화 및 수많은 솔더 조인트 유형은 공정 및 검사를 복잡하게합니다.
SMT의 솔더 조인트 치수는 초 미세 피치 기술이 발전함에 따라 빠르게 훨씬 작아지고 검사 중에 매우 어려워집니다. 

각 조인트에 허용되는 땜납이 점점 줄어들 기 때문에 땜납 조인트의 신뢰성이 더 문제가됩니다. 보이드는 특히 SMT 애플리케이션에서 솔더 페이스트를 리플 로우 할 때 일반적으로 솔더 조인트와 관련된 결함입니다. 공극의 존재는 관절 강도를 저하시키고 결국 관절 손상으로 이어질 수 있습니다.

● SMD의 솔더 연결은 열 순환을 거치는 포팅 화합물로 인해 손상 될 수 있습니다.
솔더 연결이 포팅 적용 중에 사용되는 화합물을 견딜 수 있다고 보장 할 수 없습니다. 열 순환을 통해 연결이 손상되거나 손상되지 않을 수 있습니다. 작은 리드 공간은 수리를 더 어렵게 만들 수 있으며 결과적으로 SMD 구성 요소는 작은 회로의 프로토 타이핑 또는 테스트에 적합하지 않습니다. 

● SMT는 기계적 스트레스를받는 부품 (예 : 자주 부착 또는 분리되는 외부 장치)에 대한 유일한 부착 방법으로 사용하면 신뢰할 수 없습니다.

SMD는 플러그인 브레드 보드 (빠른 스냅 앤 플레이 프로토 타이핑 도구)와 함께 직접 사용할 수 없으므로 모든 프로토 타입에 대한 맞춤형 PCB가 필요하거나 핀 리드 캐리어에 SMD를 장착해야합니다. 특정 SMD 부품 주변의 프로토 타이핑을 위해 저렴한 브레이크 아웃 보드를 사용할 수 있습니다. 또한 스트립 보드 스타일의 프로토 보드를 사용할 수 있으며, 그중 일부에는 표준 크기 SMD 부품 용 패드가 포함됩니다. 프로토 타이핑의 경우 "죽은 버그"브레드 보딩을 사용할 수 있습니다.

● 손상되기 쉬움
SMD 부품은 떨어 뜨리면 쉽게 손상 될 수 있습니다. 또한 구성 요소는 설치시 쉽게 떨어지거나 손상되기 쉽습니다. 또한 ESD에 매우 민감하며 취급 및 포장을 위해 ESD 제품이 필요합니다. 일반적으로 클린 룸 환경에서 처리됩니다.

● 납땜 기술에 대한 높은 요구 사항
일부 SMT 부품은 너무 작아서 찾기, 땜납 제거, 교체 및 다시 땜질하는 것이 상당히 어렵습니다. 

STM 부품이 너무 작고 서로 가깝게되어있는 휴대용 납땜 인두로 인해 근처 부품에 부수적 손상이 발생할 수 있다는 우려도 있습니다. 

주된 이유는 부품이 많은 열을 발생 시키거나 장착 할 수없는 높은 전기 부하를 견딜 수 있고, 땜납이 고열에서 녹을 수 있기 때문에 "의사 납땜", "분화구", 납땜 누출, 다리 (주석 포함), "Tombstoning"및 기타 현상. 

솔더는 기계적 스트레스로 인해 약해질 수도 있습니다. 즉, 사용자와 직접 상호 작용할 구성 요소는 관통 구멍 장착의 물리적 바인딩을 사용하여 부착해야합니다.

SMT PCB 프로토 타입 제작 또는 소량 생산은 비용이 많이 듭니다. 

● 기술적 복잡성으로 인해 필요한 높은 학습 및 교육 비용
많은 SMD의 작은 크기와 리드 간격으로 인해 수동 프로토 타입 조립 또는 구성 요소 수준 수리가 더 어렵고 숙련 된 작업자와 더 비싼 도구가 필요합니다.

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3) 관통 구멍 장착의 장점은 무엇입니까 (THM)?

PCB와 부품 간의 강력한 물리적 연결
리드하는 스루 홀 기술 구성 요소는 구성 요소와 PCB 보드 사이에 훨씬 더 강력한 연결을 제공하여 더 많은 환경 스트레스를 견딜 수 있습니다 (SMT 구성 요소처럼 보드 표면에 고정되는 대신 보드를 통과 함). 스루 홀 기술은 수동 교체 및 조정 기능으로 인해 테스트 및 프로토 타이핑이 필요한 애플리케이션에도 사용됩니다.

● 장착 된 구성 요소의 손쉬운 교체
스루 홀 장착 부품은 교체하기가 훨씬 쉽고 표면 장착 부품 대신 스루 홀 부품으로 테스트하거나 프로토 타입을 만드는 것이 훨씬 쉽습니다.

● 프로토 타이핑이 쉬워집니다
보다 신뢰할 수있는 것 외에도 스루 홀 구성 요소를 쉽게 교체 할 수 있습니다. 스루 홀은 브레드 보드 소켓과 함께 사용할 수 있으므로 대부분의 설계 엔지니어와 제조업체는 프로토 타이핑시 스루 홀 기술보다 선호됩니다.

● 높은 내열성
극도의 가속 및 충돌에 대한 내구성과 결합 된 높은 내열성은 THT를 군사 및 항공 우주 제품에 선호하는 공정으로 만듭니다. 

● 고효율

Through-hole 구성 요소는 SMT 구성 요소보다 크므로 일반적으로 더 높은 전력 애플리케이션도 처리 할 수 ​​있습니다.

● 뛰어난 전력 처리 능력
스루 홀 솔더링은 구성 요소와 기판 사이에 더 강력한 결합을 생성하여 다음과 같은 고전력, 고전압 및 기계적 스트레스를 겪게 될 대형 구성 요소에 적합합니다. 

-변압기
-커넥터
-반도체
-전해 콘덴서
-등

한마디로 스루 홀 기술은 다음과 같은 장점이 있습니다. 

● PCB와 부품 간의 강력한 물리적 연결

● 장착 된 구성 요소의 손쉬운 교체

● 프로토 타이핑이 쉬워집니다

● 높은 내열성

● 고효율

● 뛰어난 전력 처리 능력

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4) 관통 홀 장착의 단점은 무엇입니까 (THM)?

● PCB 보드 공간 제한
PCB 보드의 오버 드릴링 구멍은 너무 많은 공간을 차지하고 PCB 보드의 유연성을 저하시킬 수 있습니다. 스루 홀 기술을 사용하여 PCB 보드를 생산하는 경우 보드를 업데이트 할 공간이 많이 남지 않습니다. 

● 대량 생산에는 적용되지 않음
스루 홀 기술은 생산, 처리 시간 및 부동산 모두에서 높은 비용을 초래합니다.

● 대부분의 스루 홀 장착 구성 요소는 수동으로 배치해야합니다.

THM의 구성 요소는 수동으로 배치 및 납땜되어 SMT와 같은 자동화 공간이 거의 없으므로 비용이 많이 듭니다. THM 구성 요소가있는 보드도 드릴해야하므로 THM 기술을 사용하는 경우 저렴한 비용으로 제공되는 작은 PCB가 없습니다.

● 스루 홀 기술 기반 보드는 비용을 낮추고 생산량을 늘려야하는 소형 보드에 특히 불리한 고가의 소량 생산을 의미합니다.

● 스루 홀 마운팅은 프로토 타입 단계에서도 초소형 디자인에는 권장되지 않습니다.

한마디로 스루 홀 기술에는 다음과 같은 단점이 있습니다. 

● PCB 보드 공간 제한

● 대량 생산에는 적용되지 않음

● 구성품 manully 배치가 필요합니다

● 대량 생산되는 소형 보드에 덜 친숙 함

● 초소형 설계에는 적용되지 않음

인쇄 회로 기판 (PCB)의 구조를 의미하는 경우 여기에 몇 가지 주요 자료가 있습니다.

-실크 스크린
-RoHS 준수 PCB
-라미네이트
-주요 기질 매개 변수
-일반 기판
-구리 두께
-솔더 마스크
-비 FR 재료

-회로 기판을 다룰 때마다 정전기 방전주의 사항을 준수하십시오. ESD는 성능 저하를 일으키거나 민감한 마이크로 회로를 파괴 할 수 있습니다.

인쇄 회로 기판 (PCB)은 전도성 트랙, 패드 및 비전 도성 기판의 시트 층 사이 및 / 또는 사이에 적층 된 하나 이상의 구리 시트 층으로부터 에칭 된 기타 기능을 사용하여 전기 또는 전자 부품을 기계적으로지지하고 전기적으로 연결합니다.

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